如何缩短注塑生产周期，提高生产效率节省注塑成本？

在注塑加工日益竞争激烈的情况下，提高生产效率是一个很值得关注的问题。下面为您介绍改善注塑周期的方法。

一台油压驱动注塑机的注塑周期指从合模开始到下一次合模为止。合模一般分为四段：快速合模，慢速合模，低压护模及高压锁模。注射在高压锁模完成后开始，亦分为多段。注射时熔融塑料填充模腔。当模腔填满，压力骤升，注射的末端控制不合适的时候，成品就会产生毛边。

保压在注射完成后开始。其实冷却是从模腔填充满后开始的，亦即是从保压开始。模具冷却时，成品受冷收缩。保压的作用是经过还未凝固的冷流道，以一般低于注射压力的保压压力，填充收缩所形成的凹陷，使成品脱模时饱满（没有凹痕）。当冷流道凝固后，保压便可终止。保压可分为多段，每段的保压压力不同（一般是逐段递减），以时间划分。总的保压时间是通过成品重量或凹痕来设定。从短的保压时间开始调整，每注塑一次都增加一点保压时间，直至成品重量不再增加或生产凹痕可接受时，保压时间便不用再增加。有很多薄壁产品都不用保压，因成品的内层基本上在注射完毕便马上凝固。

注塑机上所设置的“冷却时间”参数是从保压完成到开模的一段时间，但冷却早在模腔填满塑料后便已开始。“冷却时间”的目的是使成品继续冷却固化，到顶出时不会因顶出而变形，应该说，“冷却时间”是从试验得出来的。在“冷却时间”开始时，储料同时进行。“冷却时间”比储料时间长，也有可能是储料时间比“冷却时间”长，如果储料时间比“冷却时间”长表明螺杆的塑化能力不足，影响生产周期。故增加塑化能力是此种情况下缩短周期时间的办法，目标是缩短储料时间。

成品顶出一次或多次，顶针退后便再合模，下一周期随即开始，新设计的肘节式注塑机都有再生合模油路（差动合模功能），以争取更高的合模速度，在模具不受高冲击的大前提下，适宜采用。高压锁模采用最低且能使成品不产生毛边的锁模力，能缩短高压锁模段所需的时间。模具、注塑机的拉杆、肘节及模板亦会因采用低的锁模力而延长寿命。注射段在成品不产生气泡或烧焦等缺陷的情况下，可使用高的注射速率。使用最低的注射压力能相应地降低所需的锁模力（胀模力），而使用最低的料筒温度则能缩短“冷却时间”。

冷却时间与模具热交换的效率有关，设计适宜的模具能提高热交换的效率。然而在允许的情况下，冰水冷却能缩短“冷却时间”。冰水冷却使模具凝露，干风机及密封的锁模装置便能降低露点，防止凝露。

若塑化能力不够而影响生产周期，则在螺杆设计及参数调整时可作以下处理：

1. 屏障式螺杆可增加塑化能力。
2. 大直径螺杆可增加塑化能力。
3. 加大螺杆的槽深可增加塑化能力。
4. 加大螺杆的转速可增加塑化能力（某此对剪切敏感的塑料如PVC,PET等则不能用此法）。
5. 尽可能降低背压， 则会增加塑化速度。
6. 采用油压封嘴，使开合模时亦能塑化。
7. 采用预塑器设计能使螺杆在周期内除注射及保压时间外都能塑化。
8. 采用保压装置，使螺杆在保压段亦能塑化。

加料前后的倒索（射退）耗时，宜采用弹簧嘴或油压封嘴取代，省去倒索动作。开模在不撕裂成品及不产生大的开模响声的情况下，用最高速开模。有的注塑机有开模前的减压设备，高速开模也不会产生响声。为了实现在高速开模时停模位置精确，可用刹车阀或闭环控制。在顶出力不大的小型注塑机上，可采用气动顶出，比油压顶出的速度高。电动顶出又比气动顶出快。采用独立的油路、气路或电路控制，可以实现多次顶出的边开模边顶出功能。有些成品的多次顶出可采用注塑机的振动顶出。顶针不用每次全退，以缩短多次顶出的时间。最后一次顶退可与合模同时开始。由于顶针的行程比较短，因此顶针总会全退后才锁模。